射出成形によるプラスチック加工の特徴について

射出成形とはプラスチックなどの加工方法で、材料を加熱して溶かし金型に送った後で冷やして造形を作ります。この加工方法は注射器で液体を注入するのと似ていることから、射出成形と呼ばれるようになりました。まず材料を溶かすことから始まり、金型に流して固めた後で取り出して仕上げ加工を行います。この加工方法ならば複雑な形状をした機械の部品などを、素早く大量に製造できるというメリットがあります。

射出成形を行うための装置はサーボモータで作動する電動式以外にも、油圧モータを使う油圧式や両方を組み合わせたハイブリッド式などが存在します。材料を溶かして金型の内部に送り込む部分が射出部であり、金型をセットする部分が型締部です。最近ではコンピュータが制御するタイプが広く普及しており、コントローラを使って高速射出が可能な機種もあります。射出成形を行う装置には様々なものがありますが、液晶モニターの導光板を専門的に製造するなど特定の製品に特化したタイプも存在します。

装置を使って加工を行うには、最初に投入口であるホッパーに材料となるペレット状の樹脂を入れます。シリンダーの中でペレットが暖められると液状になり、射出部のノズルから送り出され成形部分に流れ込みます。液状の樹脂は金型内のスプルーと呼ばれる管路や分岐したランナーを通りますが、材料が冷えて金型が開き成形品が外部に排出されると仕上げ加工としてスプルーとランナーのカットが行われます。製造業の現場では1回の射出で複数の製品が同時に製造されるのが一般的です。

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